Heimlich, still und riesengroß! WM-Superschuh fuhr heute Nacht nach Kiel

Die EDAG Engineering + Design AG aus Petersberg bei Fulda ist seit Wochen mit der Durchführung eines außergewöhnlichen Projektes beauftragt. Statt der sonst streng geheimen Fahrzeugentwicklungs- und Anlagenbauprojekte für die internationale Fahrzeugindustrie stellt EDAG acht monumentale Skulpturen berühmter, deutscher Erfindungen her, die in zwei Wochen in Berlin präsentieren. So wird beispielsweise ein zwölf Meter großes Auto-Modell vor dem Brandenburger Tor stehen oder ein Fußballstiefel in monumentaler Größe vor dem Berliner Reichstag ausgestellt werden. Die Riesenskulpturen werben als weithin sichtbare Botschafter für innovative Ideen „made in Germany“ oder erinnern an epochale Erfindungen aus Deutschland wie auch den Buchdruck. Das ungewöhnliche Projekt wird im Rahmen der Image- und Standortinitiative „Deutschland-Land der Ideen“ der Bundesregierung und der deutschen Wirtschaft realisiert. Von EDAG einbezogen in dieses Projekt wurde die Firma Stahlbau Hahner GmbH & Co. KG (Petersberg-Böckels) aufgrund einer vorher erfolgreichen und guten Zusammenarbeit.

In der vergangenen Nacht ist der erste Original-Fußballschuh mit einer Länge von zwölf Metern per Schwertransport (Foto) von Fulda aus auf die Reise gegangen. Seine Reise führt ihn über Kiel (dort wird er bei einem Yachtbauer, der auf solche großen Obkjekte eingestellt ist, lackiert) nach Berlin, wo er zusammen mit dem 2. Schuh, der derzeit bei der EDAG Engineering + Design AG in Fulda hergestellt wird, vor dem Reichstag in der zweiten Februarhälfte installiert werden.

Hergestellt werden die Großskulpturen an den EDAG-Standorten Eisenach, Fulda und Ingolstadt. Bis zur Aufstellung der mindestens sechs Riesen-Skulpturen im Frühjahr werden die EDAG-Modellbauspezialisten über 160 Schalenelemente aus Hartschaum und Laminat herstellen. Anschließend werden die Flächen Bauteile manuell überarbeitet und zuletzt lackiert, um eine perfekte Oberfläche sicherzustellen. Die Module werden dann auf eine Stahlkonstruktion montiert und vor Ort aufgebaut.

Eine dieser Großplastiken besteht aus einem Paar Stollenschuhen, einer stehend und einer liegend. Die Abmessung eines Schuhes beträgt 12,5m x 4,5m x 4,00m. Diese Abmessungen machten es notwendig die Schuhe aus mehreren Segmenten herzustellen. Die Außenhaut der Plastiken besteht aus Neopor, bereit gestellt durch BASF. Der tragende Kern besteht aus einer Stahlkonstruktion als Primärkonstruktion und Stahl-Sekundärkonstruktionen an die die Neoporkörper angeschlossen sind. Um die Tragfähigkeit und Wetterbeständigkeit des Neopors zur gewährleisten wurde es in Glasfaser einlaminiert.

Für Stahlbau Hahner GmbH & Co. KG - 1989 gegründet unter mit dem Motto "Technische Lösungen in Stahl" und mit 44 Mitarbeitern - war von vornherein klar, dass diese Großplastik eine Herausforderung darstellen wird. Die Schwierigkeit besteht darin, die 30 einzelnen Segmente pro Schuh mit einem vorgeschriebenen Spaltmaß von 10 mm aufeinander abzustimmen. Es wurde erforderlich die Primär- und Sekundärbauteile nach einer Vormontage justieren zu können. Dazu entwickelte der Projektleiter des Stahlbaus, Feuerstein, in drei Dimensionen einstellbare Verbindungsplatten. Gleichzeitig dienten diese Platten auch als Aufnahmen und Referenzpunkte für die Großfräsen, auf denen die Segmente gefertigt wurden.

Somit war eine hohe Genauigkeit des Stahlbaus von ±1mm erforderlich, diese Genauigkeit konnte nur auf speziellen 3D Schweißtischen erzielt werden, die Fa. Stahlbau Hahner speziell für dieses Projekt angeschafft hat. Trotz einer 2-jährigen Vorplanung durch Designer und Statiker musste innerhalb von nur 3 Wochen ein ausführbares Konzept durch die ausführenden Firmen entwickelt und verwirklicht werden, berichtete das Unternehmen. Zwischen der Auftragserteilung an Stahlbau Hahner und Auslieferung des letzten Bauteiles lagen nur 5 Wochen. In dieser Zeit wurden ca. 28 Tonnen Stahl verbaut - aufgeteilt in zwei Stück Primärkonstruktionen und 60 Stück Sekundärkonstruktionen.

Die Konstruktionsabteilung von Hahner arbeitete Hand in Hand und unter ständiger Abstimmung und Freigabe mit dem EDAG-Modellbau zusammen. Jedes Bauteil durchlief eine strenge Qualitätskontrolle und schon ging es zur weiteren Verarbeitung an EDAG, um das Neopor aufzukleben und zu fräsen. Also lief alles „Just in Time“ und das bei einer Einzelteilfertigung. Stellenweise wurden bis zu 6 Stahlsegmente pro Tag gefertigt, kontrolliert und ausgeliefert. Um die von Stahlbau-Hahner entwickelten Einstellplatten auch auf der fast fünf Tonnen Primärkonstruktion millimetergenau aufbringen zu können, wurden sogar die Dienste eines Vermessungsbüros in Anspruch genommen.

Zurzeit laufen schon die Planungen für die nächsten Großplastiken, die in einem zeitlichen Abstand von 2 Wochen in Berlin aufgestellt werden sollen. +++